數(shù)控車床的、高速和高精度將成為主流

      數(shù)控系統(tǒng)技術(shù)的突飛猛進為數(shù)控車床的技術(shù)進步提供了條件。為了滿足市場的需要，達到現(xiàn)代制造技術(shù)對數(shù)控技術(shù)提出的更高的要求，當(dāng)前，世界數(shù)控技術(shù)及其裝備的發(fā)展也隨之改變，只有擁有高速、和高精度是擁有市場機會，下面就由數(shù)控車床廠家為大家介紹數(shù)控車床的技術(shù)特征：
　　高速和的數(shù)控機床向高速化方向發(fā)展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且還可提高零件的表面加工質(zhì)量和精度。超高速加工技術(shù)對制造業(yè)實現(xiàn)、、低成本生產(chǎn)有廣泛的適用性。
　　20世紀90年代以來，歐、美、日各國爭相開發(fā)應(yīng)用新一代高速數(shù)控車床，加快車床高速化發(fā)展步伐。高速主軸單元、高速且高加/減速度的進給運動部件、高性能數(shù)控和伺服系統(tǒng)以及數(shù)控工具系統(tǒng)都出現(xiàn)了新的突破，達到了新的技術(shù)水平。隨著超高速切削機理、超硬耐磨長壽命刀具材料和磨料磨具，大功率高速電主軸、高加/減速度直線電機驅(qū)動進給部件以及高性能控制系統(tǒng)和防護裝置等一系列技術(shù)領(lǐng)域中關(guān)鍵技術(shù)的解決，為開發(fā)應(yīng)用新一代高速數(shù)控車床提供了技術(shù)基礎(chǔ)。
　　目前，在超高速加工中，車削和銑削的切削速度已達到5000~8000m/min以上；主軸轉(zhuǎn)數(shù)在30000轉(zhuǎn)/分以上；工作臺的移動速度：在分辨率為1微米時，在100m/min以上，在分辨率為0.1微米時，在24m/min 以上；自動換刀速度在1秒以內(nèi)；小線段插補進給速度達到12m/min。

　　高精度，從精密加工發(fā)展到超精密加工，是世界各工業(yè)強國致力發(fā)展的方向。其精度從微米級到亞微米級，乃至納米級，其應(yīng)用范圍日趨廣泛。

　　當(dāng)前，在機械加工高精度的要求下，普通級數(shù)控車床的加工精度已由±10μm提高到±5μm；精密級加工中心的加工精度則從±3~5μm，提高到± 1到1.5μm，甚至更高；超精密加工精度進入納米級，主軸回轉(zhuǎn)精度要求達到0.01~0.05微米，加工圓度為0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。這些機床一般都采用矢量控制的變頻驅(qū)動電主軸，主軸徑向跳動小于2?m，軸向竄動小于1?m，軸系不平衡度達到G0.4級。
　　高速高精加工數(shù)控車床的進給驅(qū)動，主要有“回轉(zhuǎn)伺服電機加精密高速滾珠絲杠”和“直線電機直接驅(qū)動”兩種類型。
　　滾珠絲杠由于工藝成熟，應(yīng)用廣泛，不僅精度能達到較高，而且實現(xiàn)高速化的成本也相對較低，所以迄今仍為許多高速加工機床所采用。當(dāng)前使用滾珠絲杠驅(qū)動的高速加工機床zui大移動速度90m/min，加速度1.5g。
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